Un cuisinier goûte sa soupe après chaque pincée de sel et décide aussitôt quoi ajouter. C'est à peu près ainsi que fonctionne la nouvelle installation pour faire croître des films cristallins minces. Mais au lieu du goût, c'est une image de microscope électronique, et au lieu du cuisinier, c'est un programme informatique.
Habituellement, pour obtenir un film de la composition voulue, il faut essayer des dizaines de combinaisons de température, de pression et de composition des vapeurs. C'est long et coûteux. Ici, le système modifie lui-même les conditions pendant la croissance, observe la structure du cristal et corrige le processus immédiatement. La caméra prend des clichés à chaque couche, et l'algorithme les compare à une référence pour décider de la suite.
Au final, la phase d'oxyde recherchée a été obtenue en moyenne 30 fois plus vite qu'avec un balayage complet des paramètres. Cette approche peut être transposée à d'autres équipements de dépôt, voire à la production de semi-conducteurs, où la précision à l'atome près est cruciale.
C'est ainsi que naît la synthèse autonome des matériaux : la machine ne se contente pas d'exécuter des ordres, elle cherche elle-même la meilleure recette, comme un technologue expérimenté fort de nombreuses années de pratique.
Réduire le nombre d'expériences d'un facteur 30 signifie qu'au lieu d'un mois de travail de routine, une seule journée aurait suffi.
Dans la science-fiction, de tels systèmes sont souvent décrits comme des « usines intelligentes » où des robots conçoivent et créent eux-mêmes de nouveaux alliages — cela devient maintenant une réalité.