Le champ magnétique dans ce dispositif doit être aussi uniforme qu'une vitre : la moindre ondulation brouillerait le signal. Les ingénieurs ont assemblé deux bobines qui compensent mutuellement leur champ à l'extérieur, et les ont enveloppées dans trois couches de plaques ferromagnétiques. À l'intérieur, on obtient un volume d'un mètre sur quatre centimètres où le champ varie de moins d'un milliardième de tesla — c'est comme si le niveau de la mer ne fluctuait pas plus que l'épaisseur d'un cheveu.
Les plaques en mu-métal — un alliage qui attire les lignes de champ magnétique comme une éponge absorbe l'eau — sont démontables. La plus grande pèse 19 kilogrammes et se transporte facilement à deux. Le principal défi était de ne pas plier les plaques lors de l'assemblage : une courbure laisse des contraintes dans le métal, qui se met à « se souvenir » de l'ancien champ. C'est pourquoi les fixations sont conçues pour éviter toute déformation.
Lorsque le champ à l'intérieur des bobines est inversé pour éliminer les erreurs, le champ externe ne s'échappe presque pas. Grâce à cela, les écrans ne se magnétisent pas et n'ont pas besoin d'être démagnétisés après chaque commutation. Le champ résiduel reste en dessous d'un milliardième de tesla pendant 17 heures, même si l'on commute le champ toutes les 30 secondes.
Résultat : par rapport à l'installation précédente, les erreurs liées au champ magnétique ont diminué d'environ 40 fois. De plus, la zone de travail est cinq fois plus longue, et le nombre de couches d'écrans est passé de cinq à trois. La recherche du « déséquilibre » électronique peut désormais être menée avec beaucoup plus de confiance.
Le mu-métal est si sensible à la déformation qu'un simple coup de marteau peut altérer ses propriétés magnétiques ; c'est pourquoi les plaques sont transportées dans des conteneurs spéciaux et ne sont jamais laissées tomber.